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    國家環(huán)保限產政策隨季節(jié)及環(huán)?，F(xiàn)狀不斷進行調整，鐵水嚴重不足及波動大，為確保生產穩(wěn)定有序，2017年5月份煉鋼廠根據鐵水情況，開展工序流程優(yōu)化課題，重點對轉爐低鐵耗冶煉及護爐操作、質量控制進行攻關，取得較好效果。廢鋼量的增加及鐵水消耗的大幅降低，導致生產工藝發(fā)生較大變化，給生產節(jié)奏控制、轉爐冶煉操作、爐況維護等均帶來較大困難，如廢鋼質量差時加入量大影響節(jié)奏、終點碳低、溫度低、大塊廢鋼化不透、爐況侵蝕嚴重、爐內熱量不足等一系列問題隨之而來。通過以各工序溫度控制為主線，優(yōu)化廢鋼質量、廢鋼結構及加入方式、轉爐冶煉槍位控制、渣料結構及加入時機，創(chuàng)新轉爐護爐工藝并在吹煉過程添加碳素材料等措施、方法的實施，實現(xiàn)低鐵耗運行期間生產安全、質量穩(wěn)定。

    課題項目研發(fā)過程中德龍煉鋼廠大膽嘗試、重點突破、自主創(chuàng)新，研發(fā)、掌握了多項核心技術和難題，包括低鐵耗轉爐冶煉工藝優(yōu)化研究、“四位一體”護爐新工的研究與應用、低鐵耗低N含量控制技術研究等，以上關鍵技術的研發(fā)推動了項目順利開展。廢鋼量大幅增加后，吹煉前期升溫速度慢，中后期易發(fā)生爆發(fā)性金屬噴濺，且吹煉終點經常出現(xiàn)大塊廢鋼化不透現(xiàn)象影響安全及溫度判斷。針對以上問題，對操作過程的供氧制度、造渣制度、溫度控制制度進行優(yōu)化、改進，轉爐吹煉過程噴濺發(fā)生率降低至＜2%，終點廢鋼未化完發(fā)生率降低至＜1%、轉爐一倒出鋼率≥88%，出鋼過程增C現(xiàn)象基本杜絕。獨立研發(fā)一種“四位一體”護爐新工藝，實現(xiàn)了不停爐的條件下快速補爐，避免了采用鎂碳磚停爐補爐，冶煉周期縮短了1-1.5min，確保了低鐵耗快節(jié)奏冶煉下爐況順行。對低鐵耗期間鋼中N含量升高的原因進行系統(tǒng)分析，最終確定焦炭及廢鋼加入量、轉爐氮氬底吹切換時間為主要影響因素。通過對轉爐底吹氮氬切換時間及攪拌強度進行優(yōu)化調整，實現(xiàn)大廢鋼量下鋼中N含量＜50PPm的較好效果。

    國外主要產鋼國家轉爐廢鋼比平均為25%-28%，廢鋼比增加后，在同等多的鐵水條件下的產鋼量增加。德龍通過優(yōu)化廢鋼質量及廢鋼加入方式，優(yōu)化冶煉操作，實現(xiàn)廢鋼加入量的提升，廢鋼單耗由之前的199.86Kg/t，提至目前的288.77Kg/t，與新金、普陽同鋼種鋼廠相比較分別提高25.93Kg/t、43.12Kg/t，在保證產品質量的同時實現(xiàn)了廢鋼創(chuàng)效。該課題實施過程中提煉出諸多項關鍵技術，其中轉爐冶煉優(yōu)化、護爐工藝、鋼中N含量控制三項技術在鋼鐵行業(yè)屬于技術獨創(chuàng)，目前受理了三項專利，其中2項實用新型、1項發(fā)明。在充分利用爐內熱量的基礎上實現(xiàn)了轉爐低鐵耗冶煉，保證了煉鋼生產連續(xù)性，提高了風、水、電、氣利用率，為短流程煉鋼技術研發(fā)奠定了基礎。同時低鐵耗低N含量的控制技術，確保了產品性能穩(wěn)定，提高了下游客戶質量滿意度，創(chuàng)造了良好的社會效益。

    自2017年5月份進行工藝優(yōu)化，至6-12月份全面推廣，供氧強度由之前的3.2m3/min.t提高至3.6m3/min.t，供氧時間縮短約40秒，冶煉周期降低至26-29min，轉爐平均出鋼時間縮短1分30秒，鐵水消耗由之前的900.5Kg/t鋼降低至807Kg/t鋼，鐵耗降低93.5Kg/t鋼，則產量增加創(chuàng)效：（鐵水量/807 -鐵水量/900.5）*噸鋼加權平均利潤= 3132.6萬元。低鐵耗冶煉工藝的成熟確保了低鐵水條件下煉鋼生產順行且創(chuàng)效可觀。同時低鐵耗低N含量的控制技術，實現(xiàn)低鐵耗下鋼中N含量≤50PPm，較新金低鐵耗下N含量65PPm左右及普陽78PPm左右大幅降低，控制在較好水平，確保了帶鋼質量穩(wěn)定，下游客戶使用正常，確保了產品性能穩(wěn)定，提高了下游客戶質量滿意度，創(chuàng)造了良好的社會效益。在嚴峻的環(huán)保形勢下，低鐵耗冶煉是每個鋼鐵企業(yè)的追求，具有先進性和推廣價值。

    德龍與北京科技大學、華北理工大學、河北工業(yè)職業(yè)技術學院等進行校企合作，培養(yǎng)了一大批技術骨干力量；多次派技術人員到邯鋼、太鋼、國豐等大型鋼鐵企業(yè)對標學習，為德龍的技術研發(fā)工作開展奠定了堅實的基礎。同時，近幾年德龍加大技術人員的引進、培養(yǎng)力度，建立健全了各項技術人員管理制度，如《人才引進培養(yǎng)實施辦法》、《專業(yè)技術職務人員管理及考核辦法》、《技術創(chuàng)新管理激勵制度》、《新產品試制管理辦法》、《專利管理辦法》、《科技論文發(fā)表管理辦法》等人才激勵和科技研發(fā)獎勵制度，對技術好或有突出貢獻的科技創(chuàng)新人員進行獎勵，2017年累計發(fā)放獎金500多萬元。課題組成員由技術專業(yè)水平豐富的各級技術人員組成，是目標一致、工作同力的技術團隊，為企業(yè)技術創(chuàng)新、產品開發(fā)、基礎研究等方面做貢獻。截至目前該課題已獲得2項實用新型專利、1項發(fā)明專利。

    在轉爐日鐵耗最低770Kg/t鋼、月鐵耗平均807Kg/t鋼，相比原鐵耗900.5Kg/t鋼降低了93.5Kg/t鋼，廢鋼消耗量增加，根據廢鋼邊際貢獻測算噸鋼可降低成本 49.48元，實現(xiàn)了部分原料短流程煉鋼技術，節(jié)約了能源消耗，再此基礎上，轉爐吹煉過程操作順行，各項經濟技術指標實現(xiàn)了突破：轉爐吹煉過程噴濺發(fā)生率降低至＜2%，終點廢鋼未化完發(fā)生率降低至＜1%、轉爐一倒出鋼率≥88%，出鋼過程增C現(xiàn)象基本杜絕。通過“四位一體”護爐新工藝的研究與應用，實現(xiàn)了由停爐采用鎂碳磚護爐變?yōu)椴煌t護爐，將護爐工作融入到轉爐冶煉期間，同時使冶煉周期縮短了1-1.5min，確保了低鐵耗快節(jié)奏冶煉下爐況順行。通過合理控制廢鋼、焦炭加入量，優(yōu)化轉爐底吹氮氬切換時間及不同時期攪拌強度，實現(xiàn)低鐵耗下鋼中N含量＜50PPm的較好水平。與鋼鐵領域同行業(yè)兄弟單位進行對標學習，德龍鐵水消耗及各項經濟技術指標為目前鋼鐵行業(yè)最優(yōu)指標。

    

    

    通過開展一系統(tǒng)工藝優(yōu)化研究，實現(xiàn)了鐵耗＜810Kg/t鋼時冶煉平穩(wěn)，終點達標；另外轉爐“四位一體”護爐新工藝，為快節(jié)奏冶煉提供保障。在轉爐護爐過程中，通過不斷總結、摸索，撰寫《一種測量轉爐爐身耐材厚度的裝置》及《一種測量轉爐爐底標高的簡易裝置》專利兩個，該發(fā)明對轉爐爐身厚度、爐底高度的測量簡單易行，非常切合生產實際；通過優(yōu)化底吹氮氬切合時機、流量控制，實現(xiàn)低鐵耗低N控制，創(chuàng)新N含量控制方式，確保產品質量穩(wěn)定及下游客戶使用正常。另外該課題的研究，實現(xiàn)轉爐鐵水消耗由之前的900Kg/t鋼降低至810Kg/t鋼，鐵耗大幅降低，廢鋼用量增加，確保了高爐限產期間煉鋼生產的連續(xù)性，實現(xiàn)產量提升，為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經濟效益，同時也提高了企業(yè)的競爭力。德龍該項成果市場前景很廣闊，在鋼鐵行業(yè)具有很大的推廣應用價值。

    該項目第一完成人梅忠男，39 歲，碩士學歷，畢業(yè)于安徽工業(yè)大學鋼鐵冶金專業(yè)，現(xiàn)任德龍鋼鐵總經理助理，主管技術質量工作。從一名基層轉爐崗位人員開始工作，經過不斷努力成長為技術管理人員，具有豐富的現(xiàn)場操作和管理經驗，多次主持和承擔公司產品開發(fā)、降本增效項目，榮獲市、縣以及公司的“技術管理創(chuàng)新先進個人”、“勞動模范”、“青年崗位能手”、“科技貢獻先進個人”等多項榮譽。

    

    公司按國際質量體系ISO9001認證要求，建立了現(xiàn)代化質量管理體系，致力于持續(xù)改進，不斷完善確保體系有效運行。同時公司緊緊圍繞國家發(fā)展規(guī)劃和產業(yè)政策，立足于企業(yè)長遠發(fā)展，針對公司能源、環(huán)保、材料、工藝等進行科研開發(fā)活動，推動研發(fā)成果落實到實際生產經營中。實行長、中、短期項目的有機結合大力提高技術中心的原始創(chuàng)新、集成創(chuàng)新和引進消化，努力把技術中心引導到一個健康發(fā)展的軌道上。通過提升產品質量，降低過程成本消耗、以及持續(xù)開發(fā)和改進產品，不斷提高公司的綜合競爭力。